Ngành xây dựng ở nước ta ngày càng phát triển. Yêu cầu của chủ đầu tư và kiến trúc sư ngày càng cao để tạo ra những công trình xây dựng hiện đại, sang trọng, đẹp hài hòa từ tổng thể đến từng chi tiết nhỏ. Vì vậy, các chi tiết kiến trúc như: phào chỉ, đầu cột… với đa dạng mẫu mã, hoa văn sắc sảo đẹp lạ được chú trọng đầu tư thiết kế và sản xuất. Phào chỉ GRC được sản xuất bằng phương pháp hiện đại: tạo mẫu đúc khuôn và phun. Để hiểu rõ hơn về kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC, Công ty TNHH MT XD Kinh Bắc gửi đến quý khách hàng những thông tin về kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC như sau:
Kỹ thuật phun phào chỉ GRC
Kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC
Kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC bằng phương pháp đúc khuôn hoặc phun từ hỗn hợp cốt liệu mịn: cát sạch, nước sạch, sợi thủy tinh kháng kiềm và các phụ gia hóa dẻo. Sản phẩm tạo ra với nhiều mẫu mã, kiểu dáng, đặc tính rất linh động và phong phú về màu sắc, sẽ thay thế tốt cho các phào chỉ truyền thống trước đây.
Các loại phào chỉ truyền thống bằng bê tông, đắp vữa xi măng hay thạch cao, gỗ, nhựa đã dần không còn phù hợp. Chúng khó tạo ra được những sản phẩm có kích thước lớn, độ bền kém, dễ bị cong vênh, mối mọt, đứt gãy trong quá trình thi công xây dựng và sử dụng.
Phào chỉ GRC ra đời đã khắc phục được những nhược điểm của các loại phào chỉ truyền thống nói trên. Nó đem đến cho những công trình xây dựng một vẻ đẹp khác biệt. Vậy tại sao phào chỉ GRC lại đáp ứng được những yêu cầu cao như vậy? Chúng ta cùng tìm hiểu về kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC để hiểu rõ hơn về điều này.
Khuôn sản xuất phào chỉ GRC
Kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC bao gồm các bước như sau:
I. Chuẩn bị các nguyên liệu sản xuất phào chỉ GRC
- Cát sạch (trừ cát đen, cỡ hạt <1.2mm).
- Xi măng (PC 30 – PC 40 các loại).
- Các chất phụ gia hóa dẻo.
- Sợi thủy tinh kháng kiềm (cắt vụn thành các đoạn nhỏ khoảng 30mm) thông thường là sợi cuộn rollving được cắt bằng máy.
- Nước sạch (chuẩn nước sinh hoạt)
- Khuôn đúc, máy móc thiết bị liên quan.
Thiết bị máy móc thiết bị sản xuất phào chỉ GRC
II. Các bước thực hiện kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC
1. Phương pháp tạo khuôn
Sau khi có bản vẽ thiết kế về sản phẩm phào chỉ GRC cho các công trình cụ thể, tùy thuộc vào hình dáng, bề mặt, yêu cầu kỹ thuật của từng sản phẩm, chúng ta sẽ tiến hành làm khuôn. Kỹ thuật sản xuất phào chỉ GRC thường có các dạng khuôn cụ thể như sau:
► Khuôn dương bản: Khuôn dương bản được tạo ra bằng nhiều cách khác nhau và nhiều thành phần vật liệu đa dạng. Có thể sử dụng 1 sản phẩm đã có thật, tạo dương bản bằng phương pháp tạo hình ghép gỗ, hoặc tạo dương bản bằng phương pháp đúc đất sét, thạch cao, cắt CNC trên các chất liệu gỗ, mút, nhựa dẻo…
► Khuôn âm bản: Khuôn âm bản thường có 3 loại như sau:
– Khuôn gỗ
– Khuôn GRP (khuôn nhựa)
– Khuôn silicon (khuôn cao su)
Tạo mẫu trong sản xuất phào chỉ GRC,GFRC
2. Quy trình phun GRC
► Bước 1: Chuẩn bị khuôn
Chuẩn bị khuôn theo yêu cầu kỹ thuật của từng sản phẩm cụ thể. (Có thể là khuôn gỗ, khuôn nhựa, khuôn silicon)
► Bước 2: Bôi chất tách khuôn
– Xịt khí tẩy bẩn và bụi bám bề mặt khuôn.
– Phủ đều chất tách khuôn lên mặt khuôn bằng vải hoặc súng phun.
– Dùng khăn khô lau lại bề mặt khuôn, sao cho chất tách khuôn không đọng lại thành giọt.
► Bước 3: Cân nguyên liệu theo đơn phối trộn
– Cân nguyên liệu thô: cát, xi măng, phụ gia bột…
– Cân nguyên liệu tinh: màu, mica, phụ gia hóa chất…
► Bước 4: Pha trộn nguyên liệu
– Cho chất lỏng gồm: nước, polymer, phụ gia hóa dẻo vào mẻ trộn.
– Bắt đầu trộn với tốc độ thấp (300 – 500 vòng/phút).
– Thêm chất tạo màu và điều màu.
– Cho cát vào mẻ trộn.
– Cho xi măng vào mẻ trộn đồng thời tăng tốc độ máy trộn lên 1000 -1800 vòng/phút.
– Trộn trong khoảng thời gian 1 – 2 phút.
– Thêm phụ gia hóa dẻo còn lại để đạt được độ lưu động mong muốn.
Lưu ý: Tùy vào khối lượng sản xuất GRC mà sẽ trộn liên tục số lượng mẻ trộn khác nhau cho một lần phun.
Quy trình phun trong sản xuất phào chỉ GRC
► Bước 5: Phun GRC lớp mặt
– Hỗn hợp vữa sau trộn đạt yêu cầu sẽ được đổ vào máy phun thông qua sàng để duy trì độ lưu động trong quá trình vữa được bơm đến súng phun.
– Phun lớp mặt thành từng lớp (tùy thuộc hình dạng – yêu cầu kỹ thuật), đến khi đạt độ dày 3-6 mm.
► Bước 6: Phun/đúc GRC lớp lưng
– Thời gian phun giữa các lớp có thể thay đổi tùy thuộc vào độ đông kết của lớp trước và kết quả thí nghiệm kéo nhổ.
– Phun thành nhiều lớp, tùy thuộc vào hình dạng của cấu kiện cho đến khi đạt đến bề dày thiết kế.
– Vị trí chưa đạt độ dày phải được phun bổ sung và vị trí quá dày sẽ được cạo bớt về độ dày yêu cầu.
Lưu ý: Giữa mỗi lớp phun, công nhân dùng đầm lăn bằng tay nén các lớp vữa. Việc đầm phải đều tay và tiến hành trên khắp bề mặt phun.
► Bước 7: Xử lý mặt lưng
– Sau khi phần lớp lưng đủ độ dày theo yêu cầu kỹ thuật, chúng ta thực hiện hoàn thiện phần bề mặt của lớp lưng:
+ Lăn Ru lô hoặc ấn sóng khuôn.
+ Vuốt phẳng.
► Bước 8: Bảo dưỡng
– Thực hiện bão dưỡng để tạo điều kiện cho GRC đạt cường độ tốt nhất:
+ Phủ vải ẩm hoặc che bạt.
+ Phủ màng keo ngăn bốc hơi nước.
Các sản phẩm phào chỉ GRC hoàn thiện và ứng dụng tại công trình
3. Đóng gói và vận chuyển đến công trường thi công
– Dùng máy nén khí xịt sạch bụi bẩn trên bề mặt.
– Dùng màng dán nilon có độ bám dính 43% để dán lên toàn bộ bề mặt GRC.
– Miết những lỗ khí giữa GRC và keo.
– Kiểm tra lớp phủ keo dán trên bề mặt.
– Dùng mút xốp dày bọc các vị trí hay va chạm khi di chuyển.
– Kiểm tra lại toàn bộ lớp bảo vệ.
– Chất, cẩu sản phẩm phào chỉ GRC lên xe vận chuyển đến công trình để tiến hành thi công lắp dựng phào chỉ GRC hoàn thiện tại các công trình xây dựng.
